钛，一种银白色金属，因其耐腐蚀、高比强度、生物相容性优异，被称为“战略金属”“太空金属”“第三金属”。我国是全球最大的钛材生产国，也是少数拥有完整钛工业体系的国家之一。
这一工业体系的起步阶段，可以追溯至上世纪60年代。1965年3月，九〇二厂（宝钛集团前身）在陕西宝鸡正式破土动工。此后，广大建设者们在没有同类企业建设经验借鉴的基础上，本着“一切为了军工”的目标，自行设计、施工、安装调试，按照“边设计、边基建、边科研、边生产”的方针，建成我国第一个初具规模的专业化稀有金属材料生产基地，奠定了中国钛工业的根基。
一甲子过去，宝钛集团已发展成为我国规模最大、体系最完整的钛及钛合金研发制造企业，拥有宝钛股份、宝色股份两个上市公司，钛材产量稳居世界第一，综合实力位列全球钛行业前三，构建了从海绵钛制备到钛加工、深加工、装备设计制造及钛合金材料循环利用的全产业链，是我国钛行业国家标准、行业标准、团体标准的奠基者和主导者，代表国家发布首批钛国际标准，完成了从填补产业空白到参与全球规则制定的跨越。
今年是宝钛集团建设投产60周年。从无到有、从小到大，宝钛的60年既是中国钛工业发展的缩影，也为观察传统基础材料企业如何培育新质生产力提供了一个具体样本。
1.从技术突破到标准引领
钛及钛合金的优良金属性能，决定了其在航空、航天、航海、深海装备等领域具有举足轻重的地位，决定了钛工业水平与国家战略安全直接相关。
在航空航天领域，钛合金的用量被视为飞行器先进程度的重要指标；在舰船领域，钛材料的高耐腐蚀性是支撑远洋作业的坚实铠甲；在深海装备中，钛合金是少数能承受万米水压的材料；在国防尖端装备上，钛更是不可或缺的关键材料。
正因其战略属性如此突出，钛工业的水平直接关乎一个国家的国防安全和科技自主权。上世纪60年代初，世界钛工业已步入快速发展期，而中国的钛加工能力几乎为零，钛材全部依赖进口，受制于人。宝钛的诞生，正是肇始于这一时代背景。彼时的共识，用毛主席的话就是“64种金属没有它不行”。
“国家需要什么，我们就造什么。”可以说，从诞生之日起，“兴钛强国”的使命就深植于宝钛的基因，“为国防军工、尖端科技提供关键材料”成为一代又一代宝钛人矢志不渝的追求。
宝钛技术能力的演进，因而清晰地呈现出三个阶段：
第一阶段是解决“有没有”的问题。建企初期，宝钛从钛金属熔炼起步，逐步打通加工、深加工环节，推动我国成为全球第四个拥有完整钛工业体系的国家。这一阶段持续近十年，核心是补齐产业链缺口。
第二阶段是解决“好不好”的问题。随着国产大飞机、深潜器等高精尖装备的立项与推进，其对核心钛材的性能、规格及批量稳定性提出了更高要求。宝钛先后承担8000多项新材料试制生产任务，攻克了深潜器钛合金载人球舱、航空发动机高温钛合金、大飞机钛合金锻件等一系列材料研发、制备等关键技术难题，实现了多项核心技术国内首创、国际先进。
第三阶段是参与规则制定。2022年以来，宝钛代表中国主导制定4项钛国际标准，覆盖术语、试验方法等基础领域，填补国际空白，同时实现我国钛领域国际标准制定零的突破。截至目前，宝钛主导制定钛标准110余项，占我国钛材加工领域国家标准、行业标准、团体标准的90%以上。标准话语权的获得，是宝钛强劲产业竞争力的重要体现。
从技术突破到标准引领，宝钛以原创技术策源能力推动我国钛工业实现了从“跟跑”到“并跑”再到部分领域“领跑”的转变，也让基础材料成为驱动高质量发展的新质生产力。
2.从国之重器到新兴市场
宝钛的产品布局始终围绕两条主线展开：一是保障国防军工和尖端科技需求，二是将积累的技术能力向民用及其他领域溢出。
在战略领域，宝钛产品应用于“神舟”“嫦娥”“祝融”“奋斗者”号等国之重器，并为国产大飞机、航空发动机等提供关键材料配套。目前，钛合金航空液压系统用管材已陆续实现装机应用；紧固件用钛合金丝材被成功研制，打破国外垄断；钛合金薄壁精密型材以及多种复杂截面形状型材的研制，填补国产钛合金挤压型材在航空领域的应用空白……这些产品的共同特点是：过去只能进口，如今自主可控；过去受制于人，如今掌握主动权。
在民用及其他领域，宝钛切入氢能、3C电子、建筑等市场，不断拓展应用边界。氢能方向，宝钛攻克攻克0.1mm/0.12mm燃料电池双极板用钛带材轧制、连续退火关键技术，产品通过用户验证并实现批量交付；研制的高品质钛板材成功应用于PEM电解水制氢装备，为绿色能源产业注入“钛”动力；3C电子方向，0.03-0.1mm新型超弹钛合金箔材样品的研制，为该领域轻量化、高性能发展提供了新可能；宝鸡大剧院钛屋面、北京石林峡钛景观平台，开创了国产钛在建筑领域大规模应用的先河；而钛保温杯、钛厨具等200余种民用钛制品走进寻常百姓家，更让钛材料从“国之重器”走入“民生日常”。
这些民用产品的技术源头，大多来自军工领域的积累。例如超薄钛箔材的轧制技术，脱胎于航空航天用精密箔材的制备工艺；氢能装备用钛材的抗腐蚀要求，与深海装备的材料标准一脉相承。军工技术向民用转化，既拓展了企业的市场空间，也使高端材料惠及更广泛的产业领域。
可以看到，在60余年的发展历程中，宝钛不仅实现了自身的跨越式成长，更推动钛材料从国防军工的“战略支撑”向新兴产业、民用领域延伸，构建起多元化的产品生态，让钛材料这一现代工业的“硬核筋骨”，释放出强大的新质生产力溢出效应，赋能千行百业的高质量发展。
而放眼国际市场，宝钛的产品出口至50多个国家和地区，是空客、波音、赛峰、罗罗等国际知名企业的重要战略合作伙伴，亦让中国钛材料一步步走向更广阔的世界舞台。
3.从数智转型到新动能激活
在新质生产力的培育中，科技创新是核心，数字化转型则是传统产业激活新动能的关键路径。
钛材加工属于典型的重工业，工序复杂、能耗高、对人工经验依赖强。近年来，宝钛以智能制造为主攻方向，对传统产线进行系统性数字化改造。
转型发展路径为“总体规划引领、基础能力支撑、数字平台赋能、智能场景突破”。目前宝钛已建成锻造、板材、管材三大智能工厂，构建了由ERP、MES等12套核心数字平台组成的全流程数字化体系，实现了从原料入厂、生产加工到成品出库的全流程智能化管控。
以智能锻造车间为例：设备互联互通后，生产调度由系统根据订单优先级、设备状态自动排程；工艺参数通过传感器实时采集、闭环控制；工人由现场操作转为集控中心监控。改造后，该车间运营成本下降，产品合格率提升，工人劳动强度降低。该车间也成功入选“陕西省数字经济示范案例”。
积极推进智能制造的宝钛成果累累。宝钛股份宇航级高品质钛及钛合金精益智能工厂被认定为陕西省2025年度（第一批）先进级智能工厂；《板材厂1850宽幅热轧产线智能化可视化工厂》《高品质钛及钛合金精益生产MES可视化工厂》入选2025年度有色金属行业数字化转型典型应用场景；宝钛集团也荣获“2025西部企业数字化建设成效卓越单位”称号，成为中国钛工业数字化转型的标杆。
如今，宝钛的数智转型方案已形成可复制经验，究其原因，离不开高质量项目建设的支撑。集团以“战略锚定、图谱导航”构建高水平项目谋划体系，形成“传统产业升级、战新产业突破”的项目谋划框架，2023—2025年，共谋划实施高质量项目12项，其中宇航级宽幅钛合金板材、高品质钛锭生产线、科研中试平台、返回料循环利用等5项已建成投产。
这些项目不仅突破了宝钛的生产瓶颈，提升了高端钛材料的供给能力，更推动宝钛实现“供给高端化、结构合理化、发展绿色化、转型数字化、体系安全化”的发展目标，为新质生产力培育筑牢了硬件基础。
4.从单点突破到全链条创新
培育新质生产力，需要将分散的创新要素系统性地组织起来，形成可持续的技术供给能力。宝钛的技术研发依托多元组织形态，实现了从单点技术突破到全链条体系化创新的转变。
一是打造企业内部核心研发平台，建成国家级企业技术中心、国际科技合作基地、博士后科研工作站等，筑牢基础研究与前沿技术探索的核心阵地。
二是打通产学研协同创新链路，与上海交通大学、西安交通大学、中南大学、西北工业大学等知名高校深度合作，共建研发载体，联合攻关核心技术，建成21支“科学家+工程师”产业发展团队，其中14支已与高校或院所签订合作协议，聚焦增材制造用钛粉、TiAl金属间化合物等关键领域开展联合研究，推动实验室创新成果快速向工业化产品转化，实现创新链与产业链深度融合。
三是构建产业协同创新生态，立足陕西省钛及钛合金产业链“链主”角色，以高质量项目建设为抓手，联动产业链上下游企业、科研院所组建产业创新共同体，牵头制定钛领域国家及国际标准，搭建科研中试、检测检验等公共服务平台，推动熔炼、加工、深加工及装备制造全产业链技术协同攻关与成果共享，同时布局陕西省钛镍材料创新中心等省级高端创新载体，整合行业创新资源，实现从企业创新向产业集群创新的升级，让创新成果在产业链各环节充分释放价值。
从创新成果来看，“十四五”以来，宝钛累计获科技成果奖56项，其中省部级以上9项；获专利授权31项，其中发明专利15项、实用新型专利16项；发表核心期刊论文63篇。
成绩不菲，步履更需稳健。面向未来，宝钛仍需不断在基础研究投入与成果转化效率之间寻找更优的平衡点，以持续的技术迭代巩固其在全球钛产业版图中的竞争力。
新的蓝图也已勾画，宝钛集团表示，将围绕加速建设世界一流专业领军企业的新“两步走”战略及“1345”发展行动纲领，着力发展新质生产力，加快构建现代化产业体系，助力我国早日建成世界钛业强国。
这是企业务实的雄心，也是在建设投产60周年重要节点上提出的新命题——当年“自主掌握命脉”的目标已结硕果，如何在下一代技术、标准和市场中继续保持主动？中国钛工业又该如何完成“由大到强”的关键一跃？
显然，这条路没有捷径，唯有踏踏实实地持续强化科技创新驱动，深化数智转型，拓展产业生态，从而为制造强国、科技强国建设不断贡献新质生产力的“钛”力量。
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