在全球装备制造产业迭代升级的浪潮中，宝钛集团在陕西有色金属集团“材装并进、高端绿色”主业新定位的指引下，锚定“建设世界一流专业领军企业”目标，深入实施“1345”发展行动纲领，以上市公司宝色股份为龙头，深耕细分赛道，在深海、化工、真空等领域实现多点突破，形成各有侧重、优势互补的产业格局，共同构筑起宝钛集团在装备制造板块的核心竞争力，为做强做优高端装备制造产业奠定了坚实基础。
领跑装备制造新赛道
做高端特材的“全球选手”
作为国家重大装备自主保障的核心力量，宝钛集团在高端特材装备领域持续突破技术壁垒，将钛合金材料优势与深海战略、国际标准深度融合，构建起覆盖研发、制造、服务的全链条竞争力。
宝钛集团聚焦深海装备与高端化工领域，攻克高强钛合金成型与焊接等数十项关键技术，成功承接国家重大专项任务，参与某大科学装置、深海集成式冷却站原理样机等核心设备制造，为海洋强国建设提供“深海重器”支撑。在高端聚烯烃项目中，一举突破高压换热器六大核心制造难题，显著提升工业核心装备领域的系统解决方案能力与行业话语权；大型钛合金特殊用途换热器原理样机实现订单与技术双突破，进一步巩固了在钛合金材料应用与工艺优化上的全球领先地位；攻克超纯硅反应炉改造核心技术，抢占半导体关键材料装备战略高地。
市场开拓“多点开花”，国内市场成功中标中海油等多个国内大型化工项目，稳固核心领域份额；国际市场实现巴西、欧洲等高端市场“零的突破”，首台符合欧盟PED标准的承压设备交付，标志着制造品质获国际权威认证；自主设计的钛钢复合板装备成功出口中亚；通过整合全产业链资源，新增中船重工等6家高端领域合格供应商资质，深度融入深海装备供应链，为国家重要战略领域提供核心装备保障。
夯实产业发展硬支撑
做有色非标的“底蕴担当”
依托数十年有色金属装备制造积淀，宝钛集团采取“传承+创新”双轮驱动，在钛、镍、锆等有色金属非标设备领域形成独特优势，成为支撑国家战略领域的坚实基础力量。
宝钛集团引入激光焊机、3D激光扫描仪等智能设备，突破钛型材高效加工技术壁垒；优化焊接参数及热处理流程，使钛设备焊缝一次合格率达到国际先进水平，产品可靠性获客户高度认可。在管理层面，搭建工业设计云平台实现设计软件云端高效运行与数据安全保障，新疆、上海、湖南等地项目全生命周期服务模式获客户高度认可，推动重复订单持续增长；推行“看板管理+目视化”模式，推动多部门协同联动，单台设备材料损耗率显著降低；成立专项小组推进“两金”压降，通过法律清欠、库存优化等措施，加速应收账款回款，提升库存周转效率，为产业稳健发展筑牢资金链保障。
筑牢细分领域制高点
做非标创新的“技术尖兵”
宝钛集团通过深化产学研融合、聚焦绿色转型，构建起“前沿研发+成果转化”的创新生态。持续加大研发投入，与国内知名高校、科研院所深度合作，参研的国家重大专项工作装备进展顺利，两项重点装备已进入制造加工阶段，预计年内开展试生产验证；联合攻关的千吨级高纯金属制备装置及工艺研究项目进入验证阶段，产品纯度达到预期，为高纯金属材料自主供应提供关键设备支撑；成功首次进入年产值超百亿的蛋氨酸（动物营养）行业装备市场，填补了该领域空白；成功攻克煤制甲醇乙醇项目关键设备的设计制造难题；通过结构优化与制造工艺创新，完成采用国际先进工艺的双氧水项目并将制造周期缩短3个月，树立了效率与质量双标杆；首个EPC项目交付标志着从“设备制造商”向“系统解决方案提供者”的华丽升级。
智能制造与绿色转型同步发力。立足“高端绿色”定位，研发设计可回收屑料的特种电弧炉，实现资源循环利用；创新推出真空电子束焊箱，突破性避免氩气污染，实现异形件全场景高效焊接；持续探索25T级超大规格熔炼装备技术，并拓展至非钛材料领域，推动装备制造从“功能满足”向“生态适配”升级。宝钛集团“海工装备智能工厂”入选省级先进级智能工厂，推动焊接等关键工艺实现智能化、数字化跃迁，驱动效率提升30%以上，为突破“卡脖子”技术构筑起强大智能底座，彰显创新实力。
从高端特材装备的全球领跑，到有色金属非标装备的根基支撑，再到非标设备创新的动能激活，宝钛集团装备制造产业板块形成“技术互补、市场协同、管理联动”的有机整体。这种系统性布局，既源于宝钛集团对装备制造产业规律的深刻把握，更是“扬优势、展实力、创一流”的生动实践。立足新发展阶段，宝钛集团将持续聚焦核心技术突破，完善产学研用协同创新体系，加速科技成果向现实生产力转化，以“质效量”全面倍增助力“十四五”圆满收官，努力为制造强国建设书写下宝钛的精彩篇章。（鱼蓓）
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