酸解反应的成败将会影响整个生产过程中的质量、安全、收率，是钛白粉生产的关键工序之一。虽然它的反应很复杂，可变因素很多，但可以归纳为如下几点：
a.钛铁矿的品质是酸解工艺的先决条件；
b.反应温度和冲气状况是酸解反应成败的关键；
c.矿酸比决定酸解反应过程及其工艺指标的好坏；
d.硫酸浓度和预热温度影响反应的整个历程及操作难易程度；
e.成熟时间是提高酸解率的重要措施；
f.浸取温度和浓度直接影响钛液品质的稳定性。
酸解反应过程中的主要不正常现象及处理方法。
①酸解反应过程中发生物料冲出酸解罐外的冒锅事故。发生这种事故的主要原因为：
a.反应时矿酸比例不恰当;b.硫酸浓度过高或硫酸预热温度过高;c.蒸汽预热温度过高或蒸汽中冷凝水多;d.矿粉中的Fe2O3含量过高;e.矿粉细度过www.t0917.com细;f.矿粉中含有油污、水分过高或含有其他有机杂质;g.蒸汽压力突然升高，或主反应时突然停止吹气。
防止冒锅事故的预防措施：
a.投矿前要根据矿粉的分析报告，根据其中的Fe2O3含量准确计算矿酸比；
b.尽量不使用高浓度(＞95%)的硫酸，根据气温高低严格控制硫酸预热温度；
c.开蒸汽前要排净蒸汽中的冷凝水，当主反应开始时立即停止蒸汽加热，用压缩空气保持良好的搅拌。
d.降低硫酸预热温度和反应时的硫酸浓度或者www.t0917.com搭配使用Fe2O3含量低的矿粉；
e.调整矿粉粉碎细度，在使用袋滤器内及仓壁上的细矿粉时更要注意反应温度和浓度；
f.避免油污、纸、麻绳、麻袋碎片、塑料袋等混入矿粉中，潮矿粉要干燥后使用。
②酸解反应物发生早期水解。其主要原因为：
a.浸取时间过长，浸取时温度过高;b.加水时的速度过快或过慢;c.固相物温度过高，尚未冷却就浸取;d.反应物酸度过低;e.浸取时加水太多，造成总钛浓度过低;f.浸取过程中蒸汽阀门漏汽，或还原时温度过高。
解决和预防的办法为：
a.浸取时温度严禁超过80℃，利用蒸汽预热时蒸汽不能开得过大过快。在气温较高的情况下，可加入消泡剂(油酸乙醇酰胺等)或打开废气处理系统用风机帮助散热；
b.加水时采取先快后慢，待淹没固相物后再按一定速率加水浸取。大罐可以采用上下同时进水，或先加废酸后加水和小度水；
c.用压缩空气把固相物吹冷后再加水浸取；
d.调整矿酸比使反应物的F值保持在规定的范围内，并在浸取时补加废酸扩
e.减少加水量，在浸取过程中常测密度，随时掌握浓度的变化，避免总钛浓度过低；
f.蒸汽阀门最好安装双阀和压力表，杜绝蒸汽泄漏；
g.避免在温度过高的情况下加入小度水，防止因温度高使小度水中的硫酸氧钛水解；
h.减少废酸中偏钛酸含量，避免使用低浓度、已经早期水解的小度水。
③浸取完成后罐内仍残留较多的固相物：其主要是下列原因：
a.压缩空气分布不均匀有死角，或压缩空气的压力过低，矿粉搅拌不均匀，此时的固相物气孔小较死板；
b.固相物多孔性差，或已发生早期水解，此时固相物带有浅黄色；
c.硫酸浓度过高或过低(固相物呈黑色或灰白色)，蒸汽预热温度过低反应平缓，或有冷凝水返回到罐中；
d.成熟时间过长，固相物温度太低；
e.罐内有上一罐未反应的固相物，以后越积越多；
f.矿粉质量差，钛液中胶体物质较多。
预防和解决的主要办法有：
a.每次投料前要检查多孔板是否堵塞，有杂物或大块的固相物应及时清除后再投料；
b.成熟后要加大吹气量，并避免在浸取时发生早期水解；
c.在压缩空气搅拌下加入矿粉，加矿粉的位置不要太偏尽量靠近中间；
d.调整硫酸浓度，已发现固相物坚实不易浸取时，应加大吹气力度加快浸取速度，同时严格控制温度和浓度；
e.浸取时温度保持在55~75℃，温度太低可略加蒸汽升温；
f.尽量不要使用硅、铝含量太高的钛铁矿，避免反应物中胶体物质过多。
④反应后酸解率过低，有下列主要原因：
a.矿酸比不恰当，或反应硫酸浓度过低；
b.钛铁矿中金红石含量较高不参加反应；
c.浸取时间过短，或温度过低、浓度过高、浸取速度较慢；
d.主反应不激烈，反应固相物多孔性差，熟化时间太短；
e.矿粉细度粗、细不均匀，矿粉质量差胶体物质多，或絮凝剂质量差沉降效果不好。
预防和解决的主要措施有5项：
a.应根据每批矿粉的质量情况，严格控制矿酸比和硫酸浓度、预热温度；
b.不要使用金红石含量过高的钛铁矿；
c.浸取温度应不低于55℃，控制浸取时总钛浓度不要过高，保证足够的浸取时间，避免因过早还原出现三价钛后不得不提前放料；
d.根据矿中的Fe2O3含量，调整矿酸比、硫酸浓度、预热温度、控制主反应的激烈程度，不要过快，也不要过慢，成熟后加大冲气量使反应物呈多孔状态；
e.调整矿粉细度在工艺指标内，必要时延长反应和成熟的时间。
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