11月11日，记者走进宝钛集团锻造厂智能车间，只见工作人员输入一行代码，数吨重的钛锭就在锻压机的捶打下，像“面团”一样被锻造。偌大的生产车间，只有寥寥数人。
宝钛集团全自动程序化热加工设备——万吨自由锻压机。
“经过数字化改造，老厂实现了‘逆龄生长’——原材料周转率提升27%、库存减少30%，运营成本持续降低，有效降低了传统生产方式带来的隐形成本。”宝钛集团锻造厂厂长李巍说。
宝鸡是西北工业重镇，工业起步于陇海铁路建设，经过“一五”和“三线”时期的建设发展，坚实的工业基础得以奠定。在智能化浪潮下，这些工业企业如何“踏浪前行”？
钛产业是宝鸡工业的代表性产业，链上相关企业达600户，宝鸡也被称为“中国钛谷”。作为宝鸡钛产业的代表，有着近60年历史的宝钛集团进行了一系列探索。
面对钛材加工非标件多、智能化工厂建设存在多个难点等问题，宝钛集团选择在锻造厂建设“智能化车间”示范项目。
“淘汰了可惜，不淘汰又跟不上时代。”李巍说，当时锻造厂单体设备具有一定的自动化水平，但设备之间无法实现智能物联，难以发挥最大效用。
怎么改？宝钛集团的思路是：让新一代信息技术与企业生产实际相结合。
“首先要解决信息孤岛问题。”李巍说，只有打通系统间的数据壁垒，实现互联、互通、互操作，才能充分释放设备与物联网的潜能。
在互联方式的选择上，宝钛集团一开始计划选用5G网络，但试验后发现，受生产线强电流干扰，5G信号并不稳定，最后选用传统的光纤专用网络。
设备的高效互联，让整个车间的运作形成了“一盘棋”的格局。李巍介绍，改造前，锻造成品一旦出现瑕疵，要逐环节摸排问题。如今，各个环节数据都有记录，问题一目了然。
车间里为啥几乎看不到工人？“实现智能化改造后，工人用平板电脑通过生产调度中心就能下达生产指令。这样不仅降低了职工劳动强度，还提高了操作准确率和产品合格率。”李巍说，夏天车间里的温度非常高，智能化改造让工人不必再受高温之苦。
“此次改造，为宝钛集团工业互联网平台的分步推进提供了示范，也为我们正在进行的全新智能化产线建设奠定了基础。”宝钛集团党委副书记、总经理王俭说。
宝钛集团老车间的“逆龄生长”，是宝鸡制造业“智改数转”的一个缩影。当前，一批老牌企业正通过“智改数转”实现华丽转身，勇立先进制造业潮头。
“以前是我们追着企业改，现在是企业主动申请改。”宝鸡市工信局副局长邱越说，宝鸡有工业企业8000余户，智能化改造空间很大。
“智改数转”，政策先行。宝鸡市在全省率先出台关于深化“互联网+先进制造业”发展工业互联网的实施方案、制造业数字化转型三年行动计划（2022—2024年），为智能化改造提供了政策支持。
