钛无缝管材在化工、航空航天等工业领域有较为广泛地应用。钛无缝管材的轧制一般采用往复式(即皮尔格式)冷轧管机进行加工，管材在变形过程中随着轧机的回转以及送进，逐渐进行减壁、减径，单位长度的管材在一个轧制道次中一般经过5~10次轧制、精整才能获得工艺要求的管材尺寸规格。
钛无缝管材冷加工一般采用两辊(LG)和多辊(LD)轧机进行多道次轧制。LG轧机可进行大减径、减壁加工，但是轧制后尺寸精度较低，管端部易出现开裂、凹凸不齐等现象，对于开裂现象，主要通过管坯加工前修磨、平齐等方法可解决;对于出现的管端不齐，类似“鱼嘴”状现象(见图1)，在后续加工过程中需进行平头处理，否则会造成插头闷车事故，因此，本文从工艺、工模具、设备等方面进行分析，旨在找出引起管端凹凸不齐的原因，采取有效措施进行解决。
纯钛管材经过开坯轧制时，在一个道次内一般要经过多次精整，轧成需要的管材规格后，管材端部一般会出现1?2mm的轻微的起伏。该批管材在原材料及工艺方面与之前生产的管材无差别，但是出现较为严重的凹凸起伏现象，长度达70mm，占管材长度的1%，从加工前后外径及壁厚测试结果来看(见表1)，试样壁厚的波动较大，凸部位测量数据平均壁厚2.33mm，凹部位测量数据平均壁厚2.60mm，两者壁厚差值达到了0.27mm，而正常轧制后的管材端部壁厚偏差为0.05?0.10mm，壁厚的偏差必然引起延伸系数的不同，可以说端部管材轧制时减壁量的不均是造成管端头。
