对材料进行切削加工时，除要考虑被切削材料和刀具这两个重要因素，也要考虑夹具、切削参数和冷却液等其他因素。在切削加工过程中，被切削材料上不需要的部分在刀具边缘变成切屑，切屑形成区的压应力和摩擦力会对切削力产生影响。
切削力是切削过程的重要参数，是被切削材料可切削性的主要表征，主要受刀刃的材质、切削过程、被切削材料、切削区参数、刀刃形状、切削环境条件，如切削液，摩擦等因素影响。切削钛及钛合金时，一般粗切削时使用60 m/min的速度，精切削时使用250 m/min的速度。使用DEFORM 2D软件模拟Ti-6Al-4V合金、1级和2级工业纯钛切削加工的切削力时，仅考虑切削速度和切削深度两个参数，并选定切削速度为60 m/min，切削深度为1 mm，刀具倾斜角为5°。通过模拟，获得了切削区的有效应变、有效应力以及切削变形区温度等输出数据，这也是被切削材料切削性能的评价指标。从模拟结果看，随着钛合金纯度的降低，切削应力和温度提高，应变降低。切削应力的这一变化与其拉伸性能的变化一致。同时，增大刀具倾斜角，切削应力降低。
模拟获得了切削力的预测公式：Fc= (2…10) σr·f·ap
式中，σr为被切削材料的抗拉强度，f为进给量，ap为切削深度，括号内的数字为切削力系数，对于高强度材料，其最小切削力系数为2，对于低强度（脆性）材料，其最大切削力系数为10。
用DEFORM 2D软件模拟切削过程，可优化切削过程条件，避免时间和成本浪费，但由于软件成本较高，且需要确认等，故对所有金属进行切削过程模拟是不现实的。
