常见的钛三通管件，因其管径小、壁薄，而要求零件承受压力又高，来用铸造方法来制造不但铸造难度大而且其质量不能保障。若采用两根直管焊接成形，因焊缝为两圆柱的空间相贯线，下料与焊接操作都很难把握好，再者零件尺寸小，只能从外部焊接，其内壁焊接质量不易保持。铸造与焊接即便可以完成其形状制造，由于它们在工艺过程中难免有气孔夹渣产生，这和工艺缺陷对于中高压管道是不允许存在的。
采用模锻或径向挤压工艺先制成T型实心坏料，然后，再分别进行水平和垂直方向钻孔的方法，但实验结果表明钛三通管件质量不易保持，此外，这种工艺存在有加工工序多、所需设备大、金属材料利用率低等不足之处。
最后决定采用直管挤压成形，将注满填料的直管坯放入模腔，上、下模合模闭紧，然后用和管径尺寸一样的顶杆（2件），从两侧以相同的速度推挤，模腔内的钛管在两端压力作用下定然要产生塑性变形;镦粗或沿模具的径向孔挤出。
因管内已注满不可压缩的填料，故镦粗变形是不可能的，因此，直管在压力作用下同填料一起从模具上开设的径向孔挤出.为了防止已挤出的径向管在填料的内压力作用下胀破，在模具的径向孔内装一顶杆，对挤出的径向支管施加够足的压应力。
当挤出支管达到尺寸要求时，开模取件，清出填料，即可得到所需的钛三通管件，实践表明，挤出的三通管件3个方向壁厚相同，镦粗变形很小，挤出部分高度达管径的2～3倍;另外，因填料和钛管在模腔内同步运动，管件内壁无机械划伤，尺寸与质量达到图纸要求。
